Cinquantamila.it La storia raccontata da Giorgio Dell'Arti

Ambiente Se la ceramica purifica l’aria – Piastrelle che producono energia, catturano gli inquinanti oppure trattengono e rilasciano calore, per ottimizzare la temperatura interna degli edifici. Il futuro è nella bioedilizia: nuove funzioni e nuovi usi per la ceramica, che diventa un materiale chiave per migliorare l’efficienza energetica e ridurre l’impatto ambientale degli edifici. «Per la prima volta applichiamo alla ceramica dei coating fotocatalitici capaci di assorbire i gas di scarico delle auto, in particolare gli ossidi di azoto, contribuendo ad abbattere gli inquinanti dell’ambiente urbano», spiega Mauro Manfredini di Casalgrande Padana, che presenta quest’anno al Cersaie in anteprima la nuova linea di ceramiche bioattive autopulenti. Ampliamento «Questi coating al biossido di titanio, inventati dalla giapponese Toto, sono già utilizzati da alcune grandi aziende produttrici di vetrate per esterni come Saint Gobain. Per noi rappresentano un ampliamento della gamma che abbiamo già di ceramiche antibatteriche e vanno a completare la nuova linea produttiva che stiamo per avviare, con un impianto capace di sfornare 2-3 mila metri quadri di piastrelle al giorno», precisa Manfredini, che punta in questo caso a catturare l’attenzione dei progettisti nelle applicazioni da esterni, ad esempio per le facciate ventilate, utilizzate per migliorare l’efficienza energetica degli edifici. Basti pensare che una facciata di 150 metri quadrati rivestita con queste ceramiche ha la capacità di purificare l’aria come un bosco delle dimensioni di un campo di calcio. Ma l’innovazione a favore dell’ambiente non si ferma alle ceramiche: tutto il distretto di Sassuolo, compresi gli adesivi per la posa, i colori e gli smalti, si è ripulito dalle componenti tossiche e ora sta andando oltre. I laboratori del gruppo Mapei investono oltre 70 milioni di euro l’anno nella ricerca finalizzata alla sostenibilità: producono adesivi che non emettono sostanze organiche volatili in atmosfera e ora stanno incorporando sempre più materie prime di riciclo, come ad esempio minuscole palline di vetro espanso, che contribuiscono ad alleggerire il prodotto, riducendone l’impatto ambientale. Colori «Nella produzione di smalti e colori riusciamo a riutilizzare anche i residui di lavorazione di altri settori», spiega Daniele Bandiera, amministratore delegato di Ferro Italia. Il riciclo delle materie prime è uno dei punti chiave per la sostenibilità e per guadagnare punti Leed, la certificazione dell’edilizia verde più diffusa negli Stati Uniti, ma ormai diventata uno standard anche in Europa. Fondamentale per questa certificazione è il recupero di materiali: meno materie prime si utilizzano, più alto è il punteggio assegnato. Nel riciclo c’è anche un vantaggio economico. Si riduce l’estrazione, il trasporto e l’elaborazione di materie prime, tagliando i consumi energetici, a prescindere dagli obblighi di legge. Ormai c’è un recupero praticamente totale degli scarti di produzione: le polveri, le piastrelle scartate, sia crude che cotte, e le acque reflue vengono completamente riutilizzate. Il distretto di Sassuolo ricicla anche materiali terzi, come i fanghi di produzione che altri non riescono a riutilizzare e alcuni tipi di scarti vetrosi. Il gruppo Concorde, ad esempio, riesce a integrare nella produzione il vetro dei tubi catodici. Il gruppo CoEm, nella sua linea Metal, ricicla gli scarti di fonderia. E un po’ tutti hanno imparato dal gruppo System a ridurre gli spessori delle piastrelle, ricavando lastre ipersottili, leggere e resistenti, spesso di grande formato, anche 90 per 90 centimetri. In questo modo si riesce a limitare il consumo d’argilla, che viene importata con notevole impatto ambientale, oltre che un costo salato, per il trasporto. L’innovazione coinvolge anche i macchinari. Sfruttando sistemi di produzione intelligenti si limita il consumo energetico, che nell’industria ceramica comporta costi altissimi, dato il notevole fabbisogno di gas che brucia nei forni giorno e notte. Il gruppo Barbieri & Tarozzi, ad esempio, ha inventato un sistema per recuperare il calore dei gas combusti che escono dai forni di cottura delle piastrelle, sempre caldi a 1200 gradi 24 ore su 24. I prezzi altissimi del gas e dell’elettricità in Italia sono all’origine di un gap, rispetto alla concorrenza, quantificato in 5-6 punti percentuali sui margini complessivi. Per smarcarsi, l’innovazione tecnologica è una necessità. Elena Comelli

ELENA COMELLI