Cinquantamila.it La storia raccontata da Giorgio Dell'Arti

Violini e ossa in «stampa» A Londra la nuova industria - Il posto che sta cambiando il mondo è nascosto dietro il cancello in una silenziosa periferia di Londra. Qui nella parte ovest della città vivevano gli operai della prima rivoluzione industriale. Due secoli più tardi è sempre qui, in una villetta middle class, che prende forma una rivoluzione destinata a trasformare i sistemi globali della manifattura. La vecchia Inghilterra era una nazione di interminabili file di telai a vapore, impianti enormi, fabbricazione di milioni di esemplari di oggetti uguali. La prossima rivoluzione industriale sarà il contrario: immaginate un oggetto che vi serve in copia unica, disegnatelo con un computer e cliccate sul simbolo «stampa». Da qualche parte un macchinario grande come un armadio a due ante si metterà in moto e lo fabbricherà. Gli inglesi lo chiamano «fabber» (da fabricator), ma il concetto che più gli si avvicina è quello di una stampante. Il suo inchiostro è una polvere di polimeri, di titanio, di metalli o di una fibra di carbonio chiamata «carbonmide». La polvere viene fusa da un raggio laser mentre il materiale si deposita su un vassoio che si alza di 20-30 micron a ogni passaggio del getto. Un’ora dopo, sarà nato un oggetto tridimensionale disegnato da una persona grazie a un software. Il prossimo prodotto della serie potrà essere diverso secondo le correzioni o le richieste del cliente, e così all’infinito. Al posto o accanto alle fabbriche sorgeranno piccoli centri di stampa di quartiere, in ufficio o in garage. Già oggi si possono «stampare» un paio d’occhiali, uno spremi-limoni, una protesi ossea, un radiatore di Formula 1, il pezzo d’ala di un aereo, un guanto, un casco da moto, un gioiello o anche un violino. Lo si può fare come accade con una lettera scritta al computer. È il mestiere di Within Laboratories, l’azienda della periferia ovest di Londra fondata tre anni fa da Siavash Mahdavi. Oggi Mahdavi ha 31 anni ed è fra i più anziani nella sua azienda di 18 addetti, ma tutto era partito già cinque anni fa. Allora Mahdavi lavorava alla sua tesi di dottorato sul primo «robot intelligente» in grado di riprendersi autonomamente da un danno ai tessuti. «Avevo costruito un serpente di plastica dura e spugna da cucina molle -spiega l’anglo-iraniano Mahdavi -. Mi sono detto che sarebbe stato utile se i due materiali si fossero combinati insieme». Il suo lavoro con la stampa in terza dimensione inizia da lì. Cinque anni dopo, per il prossimo settembre, Within Lab attende l’omologazione della Food and Drug Administration americana per la prima testa di femore «stampata» da trapiantare su un paziente. In realtà i test su animali e persone vanno già avanti da anni, in collaborazione con le più grandi case di biomedica al mondo. Spiega Madhavi che le protesi ossee stampate in 3D hanno tre vantaggi: sono porose, dunque si integrano meglio ai tessuti, come le ossa naturali hanno flessibilità e durezze diverse nei vari punti e sono disegnate su misura. Within Lab produce i software e lo fa funzionare, al resto pensa il «fabber». Within coopera oggi con una decina di multinazionali, fra le quali quelle biomediche sono una minoranza. Nella lista ci sono anche «tre o quattro» scuderie di Formula 1 e vari costruttori di aerei civili e militari (nomi sempre top secret). Radiatori e altri componenti meccanici stampati in titanio risultano più leggeri e, in base ai test, del 20%più resistenti. Sono queste le qualità che hanno spinto anche i più grandi produttori di scarpe al mondo a lavorare con Within sul materiale delle suole o dei tacchi. È una tecnica industriale per aggiunta, non per sottrazione: solo per un produttore di aerei, sostiene Mahdavi, il risparmio di materia prima è dell’ 80%e i costi sono già competitivi: un «fabber» costa circa come una stampante laser nell’ 85 e i costi di produzione stanno calando del 50%ogni anno. Mahdavi sostiene che questa è la risposta occidentale alla manifattura a basso costo dell’Asia: ogni prodotto è su misura e non servono costosi impianti e produzioni di massa per rientrare sui costi. Così è per Digital Forming, un’azienda collegata a Within che lavora sui beni di consumo: gioielli, lampade, oggetti per la casa, cellulari. Presto con i software di Digital Forming ciascuno potrà personalizzare il design degli oggetti della sua vita, farli stampare e riceverli a casa, a un costo extra di 40 euro circa. Così in una periferia di Londra, si prepara la fine dei beni di consumo di massa.

FEDERICO FUBINI