Cinquantamila.it La storia raccontata da Giorgio Dell'Arti

Werner Geiger è un chimico tedesco sulla sessantina, in pensione da qualche anno. Vive a Stein, una piccola cittadina della Germania centrale a dieci minuti di macchina da Norimberga. Qui ha lavorato tutta la vita. Ma non in un classico laboratorio universitario o in un centro di ricerca, magari alle prese con ampolle e reazioni chimiche esplosive. Geiger, infatti, per guadagnarsi il pane ha prestato servizio per ben 35 anni alla Faber-Castell, azienda di proprietà nobile, precisamente del conte Anton Wolfgang von Faber-Castell, tra i leader mondiali nella realizzazione di matite e altri strumenti di scrittura e disegno, che a Stein ha la sede e la sua fabbrica principale. Anche se non lo si immagina, infatti, sono molte le competenze e le professionalità che si nascondono dietro una matita. Chimici, ingegneri, designer e operai lavorano d’équipe alla realizzazione di uno di quegli oggetti utili a tutti: dal bambino alunno delle elementari fino al manager in ufficio.  proprio Geiger che ci accoglie alla fabbrica della Faber-Castell, alle sue spalle ci sono circa due secoli e mezzo di storia. Nonostante sia in pensione, infatti, è rimasto molto affezionato alla sua ex azienda e ogni tanto la nostalgia lo spinge a svolgere qualche piccolo lavoro. Come in questo caso: Geiger ci ha mostrato con dovizia di particolari tutto il ciclo produttivo di una matita, a partire dall’albero. Entriamo quindi nella fabbrica, immersa nel verde e con ogni finestra di un colore diverso, dove lavorano in tutto circa 500 persone. Il grosso del lavoro viene fatto al primo piano del complesso. Migliaia di tavolette di legno (solitamente cedro o altri pini con una struttura simile) si trasformano ogni giorno in circa due milioni di matite vendute in tutto il mondo. «Questo stabilimento produce più o meno l’80 per cento delle matite firmate Faber-Castell, lavorando 24 ore» ci spiega Geiger. E non a caso il chimico parla di 24 ore. Nella fabbrica dal lunedì al venerdì (e qualche volta anche il sabato) il ciclo produttivo non si arresta mai. Così, ogni giorno gli operai si alternano in tre turni da otto ore ciascuno. Le tavolette (lunghe una ventina di centimetri e larghe dieci) entrano, quindi, in un sistema di macchine che senza alcun intervento umano le tramuta in matite. La prima macchina realizza delle piccole scanalature che in seguito ospiteranno tra le otto e le dieci mine. Una volta fatti i piccoli solchi, in questi viene messo uno strato di cera e di colla. A questo punto, provenienti da un altro macchinario, vengono inserite le mine che proprio grazie alla cera e alla colla non hanno problemi a saldarsi con il legno. Successivamente un’altra tavoletta viene appoggiata sopra la prima. Così, come il contenuto di un sandwich, le mine vengono chiuse tra due strati. Il ”panino”, quindi, entra per un’ora circa in una macchina che ha una doppia funzione. Da una parte, attraverso un sistema di riscaldamento, asciuga la colla e la cera, dall’altra, grazie a uno strumento ad aria compressa, sigilla le due tavolette. Ora che il sandwich è un blocco unico, viene passato prima in un congegno che dà forma alle future matite, poi in un secondo strumento che lo taglia, facendo nascere le matite vere e proprie. «Mentre le matite vengono sfornate, sopra la macchina che separa l’una dalle altre sono in azione due laser che controllano che il prodotto sia perfetto. Se i laser registrano qualche imperfezione la segnalano con una spia sonora» ci mostra Geiger. Ecco, così nasce una matita. Da questo punto in poi, infatti, vengono effettuate operazioni di contorno come temperarla, colorare l’esterno (con un solvente simile allo smalto per unghie, che ha il pregio di seccarsi velocemente e di staccarsi con difficoltà, ma anche il difetto di essere infiammabile e tossico), mettere la gomma dietro la matita, o stampare il nome del modello dopo averla colorata. Infine, dopo un controllo di qualità fatto a mano, vengono inscatolate, pronte per un mercato che, con l’arrivo del computer in ufficio, sta puntando in questi anni sui più giovani e sui prodotti di lusso. «Ma il mio compito» ricorda Geiger «veniva prima di tutti questi passaggi. Io mi occupavo della realizzazione delle mine». Le mine: anche dietro la loro messa a punto c’è un grande lavoro. Quelle per matita sono formate essenzialmente da due materiali: argilla e grafite. Entrambi dopo essere stati sminuzzati, vengono mescolati con acqua; il risultato è una pasta da inserire in una macchina che la trasforma in sottili spaghetti. Questi, poi, prima di diventare mine, vengono fatti asciugare per un’ora a 1.000 gradi centigradi. Se nella pasta c’è più grafite, il risultato è una mina più dura, al contrario, se c’è più argilla, la mina è più morbida. Tutto diverso il discorso per il colore dei pastelli. Che non sono fatti né di grafite né di argilla, ma di una miscela tra pigmenti in polvere e cellulosa, anche lei divisa in spaghetti. Insomma, dopo questo tour con Geiger, sembra che non ci siano più segreti dietro la produzione di matite. In realtà non è esattamente così. «Anche nel settore delle matite esistono dei brevetti. il caso della macchina che sulla superficie di uno dei nostri modelli, la Grip 2001, mette dei pigmenti per non far scivolare la matita tra le dita» ci spiega l’ingegnere Gerhard Lugest del reparto sviluppo prodotti della Faber-Castell. Perciò, quando nella fabbrica ci siamo avvicinati a questo macchinario, al fotografo è stato proibito di scattare: «I nostri concorrenti, vedendo le foto, ci potrebbero copiare» c’è stato detto. Quello che non è un segreto è invece dove la Faber-Castell, che realizza anche mine per le matite cosmetiche (le più grandi aziende del settore commissionano alla Faber-Castell questo genere di trucchi), prende il legno di cui ha bisogno: Brasile, Stati Uniti, Turchia e Sudest asiatico. «Ogni anno usiamo un milione di alberi. Ma non bisogna pensare che tagliamo e basta. Da molti anni, infatti, abbiamo avviato un progetto di forestazione in una grande zona (10 mila ettari ndr.) della savana brasiliana. In pratica per ogni albero che tagliamo ne piantiamo uno nuovo» dice il conte von Faber-Castell. Ma quale parte dell’albero viene usata per le matite? «Usiamo la parte intermedia tra la corteccia e il centro del tronco» risponde Lugest. La corteccia avrebbe bisogno di troppi trattamenti prima di essere usata, mentre il centro è troppo duro per essere lavorato. Ecco perché con un albero si riescono a produrre soltanto 720 matite circa. «Quello che non usiamo non viene buttato, ma messo sul mercato, la vendita della legna è un nostro altro business, o usato come humus per ripiantare gli alberi» conclude il conte.

FEDERICO FERRAZZA MACCHINA DEL TEMPO