Alessandro Alviani, Origami 25/8/2016, 25 agosto 2016
BAVERIA, CASA SIEMENS. SIAMO PRECISI AL 99,99885%
Per osservare il futuro della produzione industriale bisogna mettersi in viaggio verso uno dei centri medioevali meglio conservati d’Europa. Ad Amberg, in Baviera, un paio di chilometri al di là dell’imponente muro di cinta che circonda il centro storico ed è rimasto in gran parte intatto fino ad oggi, Siemens ha creato la sua fabbrica modello dell’Industria 4.0. Nello stabilimento, grande 10.000 metri quadrati, il gigante industriale tedesco costruisce i controllori logici programmabili Simatic, che rappresentano un po’ il cervello di un impianto o di un macchinario: i Simatic servono a controllare ad esempio gli impianti di risalita in montagna, i sistemi di bordo delle navi o i processi produttivi nelle fabbriche d’auto, ma vengono impiegati anche per gestire centrali elettriche, semafori, autolavaggi o l’acceleratore di particelle del Cern.
Ad Amberg, di fatto, i Simatic si producono da soli. Detto altrimenti: le macchine assemblano controllori che controlleranno altre macchine, il tutto sotto la supervisione degli stessi controllori. Il processo è in gran parte automatizzato: il 75% della produzione è gestito da macchinari e computer, il resto è nelle mani dei 1.200 dipendenti dello stabilimento. Tocca a loro dare il via al tutto, posizionando una scheda elettronica vuota sulla linea di montaggio. Da quel momento in poi la parola passa alle macchine. Grazie a un sistema di trasporto completamente automatizzato i materiali si spostano in appena 15 minuti dal magazzino al macchinario. I pezzi grezzi in via di assemblaggio controllano la loro stessa produzione, comunicando alle macchine, attraverso un codice unico, le caratteristiche che dovranno avere. L’intero processo di produzione dei Simatic è supervisionato da circa mille controllori logici: i Simatic.
I vantaggi stanno non solo nella rapidità e flessibilità - i controllori, spediti a circa 60.000 clienti in tutto il mondo, vengono prodotti in oltre mille varianti e ogni secondo dall’impianto di Amberg esce un nuovo Simatic – ma soprattutto nell’aumento della qualità. Un aspetto, quest’ultimo, che il direttore dello stabilimento, Karl-Heinz Büttner, non si stanca di ripetere, sottolineando un dato: 99,99885%. È questo il tasso di qualità di Amberg. Detto altrimenti: il tasso di errore della “fabbrica digitale”, come la definisce la stessa Siemens, è dello 0,00115%. In termini tecnici si parla di dpm, cioè defects per million, il numero di errori compiuti per milione di componenti. Il dpm di Amberg è di 11,5. Gli uomini hanno un dpm di almeno 500. All’incirca lo stesso valore – 550 dpm – che la fabbrica aveva al momento della sua costruzione, nel 1989. «Non conosco al mondo nessun impianto paragonabile al nostro che arrivi a un tasso di errore tanto basso», nota con orgoglio Büttner. È stato lui, l’anno scorso, a guidare Angela Merkel durante la sua visita all’impianto, accompagnandola lungo la passerella sopraelevata dalla quale è possibile osservare l’intera area di produzione, dominata da macchinari grigio-blu e da numerosi monitori, sui quali i dipendenti possono verificare ogni fase della lavorazione. Per migliorare la qualità e abbattere gli errori tutti i passaggi vengono identificati in forma digitale: in tal modo vengono raccolti ogni giorno 50 milioni di dati sui processi produttivi. Nel 1995 erano 5.000. «Sono venuta qui per vedere come si presenta la produzione industriale del futuro», spiegò al termine del tour la cancelliera, per l’occasione nello stesso camice azzurro usato dai dipendenti. «Se si guarda intorno vedrà che la fabbrica digitale è plasmata dagli uomini, che fanno sì che le macchine facciano esattamente quello che vogliamo», chiarì accanto a lei il numero uno di Siemens, Joe Kaeser.
Nel frattempo Amberg è stata clonata - in Cina. Siemens ha costruito a Chengdu, nel sud-ovest del Paese, una fabbrica in scala ridotta, che riproduce i processi produttivi dell’impianto bavarese.